油研YUKEN注塑成形机柱塞泵（以A系列、AR系列等主流型号为代表）是注塑机液压系统的核心动力部件，其运行稳定性直接影响注塑工艺精度与设备生产效率。本文针对设备长期运行中易出现的流量、压力、噪声、温升、泄漏等典型故障，系统梳理故障成因及针对性排除方法，并补充维修与预防性维护注意事项，为现场运维提供技术指导。
一、核心故障及排除方法
1.1 流量不足或无流量
故障现象：注塑机执行机构（锁模缸、注射缸）动作迟缓，甚至无动作；流量表显示值低于泵额定流量，无法满足注塑工艺速度要求。
可能原因：① 吸油管路堵塞、漏气，或吸油滤油器（≥100μm）因杂质堆积失效，导致吸油不足；② 变量机构卡滞（如控制活塞、斜盘调节机构被油污或杂质堵塞），无法正常调整斜盘倾角；③ 泵内核心部件磨损，如柱塞与缸体配合间隙超标、配流盘磨损，导致内泄漏量增大；④ 驱动电机转速不足或旋转方向错误，无法提供额定动力输入；⑤ 液压油粘度过高（超出ISO VG32/46标准范围），流动性差，增加吸油阻力。
排除方法：① 拆卸吸油管路及滤油器，清理内部杂质，更换堵塞的滤芯；检查吸油管路接头密封性，更换破损密封件，确保吸油口高度≤1m，避免空气吸入；② 拆解变量机构，用清洁液压油冲洗控制油路，检查调节弹簧是否疲劳或断裂，必要时更换弹簧或控制活塞组件；③ 拆解泵体，检测柱塞、缸体、配流盘的磨损情况，磨损超标的部件需更换（建议选用原厂备件），装配前确保各部件清洁；④ 检查电机供电电压、频率，确认转速符合泵铭牌要求；若旋转方向错误，调整电机接线相位；⑤ 检测液压油粘度，更换符合要求的抗磨液压油，若环境温度过低，可对油液进行预热处理。
1.2 压力不足或压力波动大
故障现象：系统压力无法达到注塑工艺设定值（如锁模、保压压力不足）；压力表指针剧烈波动，导致注塑件出现缺料、变形等缺陷。
可能原因：① 压力调节螺钉未锁紧或调节不当，导致压力设定失效；② 溢流阀（安全阀）阀芯卡滞、密封面磨损，或设定压力过低，无法起到压力保护与稳压作用；③ 泵内泄漏严重，如柱塞密封件老化、缸体与配流盘贴合不严；④ 系统外部泄漏，如压力管路接头松动、密封件破损；⑤ 压力传感器故障或信号传输异常，导致压力反馈失真。
排除方法：① 重新调节压力调节螺钉，参考泵型号对应的调节量（如AR16/AR22型号1转对应2.9~5.4MPa）精准调整，调节后用扭矩扳手紧固锁紧螺母；② 拆解溢流阀，清理阀芯杂质，检查密封面磨损情况，必要时研磨修复或更换溢流阀；重新校准溢流阀设定压力，确保与系统需求匹配；③ 检查泵内密封件及磨损部件，更换老化密封件和磨损的柱塞、配流盘组件；④ 全面检查压力管路各接头、法兰，紧固松动部位，更换破损的密封圈；⑤ 校准压力传感器，检查信号线路连接是否牢固，若传感器失效则直接更换。
1.3 运行噪声过大或振动剧烈
故障现象：泵体运行时发出“嗡嗡”“尖叫”等异响，噪声值超过57.3dB(A)；伴随管路振动，严重时影响设备整体稳定性。
可能原因：① 泵轴与电机轴对中偏差超标（不同轴度＞0.1mm、角度误差＞0.2°），或联轴器损坏、安装松动；② 吸油管路漏气，导致空气混入液压系统，产生气蚀现象；③ 油液污染严重，导致泵内部件卡滞或磨损，运动轨迹异常；④ 安装基础刚性不足，未加装防震垫，无法吸收运行振动；⑤ 轴承磨损、润滑不良，或柱塞卡死，导致机械摩擦加剧。
排除方法：① 采用百分表或激光对中仪重新校正轴对中，调整至允许偏差范围内；更换损坏的柔性联轴器，确保连接牢固无松动；② 检查吸油管路密封性，紧固接头并涂抹专用密封脂；操作排气阀彻底排出系统内空气，直至无气泡排出；③ 更换污染的液压油，清洗油箱及滤油器，确保油液污染度控制在NAS10级以内；④ 加固安装基础，加装橡胶防震垫，减少振动传递；对管路加装管夹固定，避免共振；⑤ 拆解泵体，检查轴承磨损情况，更换磨损轴承并补充润滑脂；清理泵内杂质，确保柱塞运动灵活无卡滞。
1.4 泵体温升过快或过热
故障现象：泵体运行1小时内温度快速升高，温升超过30℃；表面温度超过65℃，甚至触发油温报警器，导致液压油粘度下降、密封件老化加速。
可能原因：① 液压油粘度过高，导致泵内流体摩擦阻力增大，能量损耗转化为热量；② 泵内泄漏严重，柱塞、配流盘等部件磨损导致容积效率下降，能量损耗加剧；③ 散热系统失效，如冷却器内部水垢堵塞、散热风扇故障，或油箱容积过小，散热面积不足；④ 系统长期超负荷运行，工作压力超过泵额定压力（标准型号额定压力28MPa）；⑤ 泄油管堵塞、过长（超过1m）或与回油管合流，导致泵腔压力过高（超过0.1MPa）。
排除方法：① 更换低粘度且符合要求的液压油，确保油液在工作温度下粘度保持20~400mm²/S；② 拆解泵体，更换磨损的柱塞、缸体、配流盘等部件，恢复容积效率；③ 拆洗冷却器水路，清除水垢，检查并修复散热风扇；若散热能力不足，可加装辅助冷却装置；④ 调整系统工作压力至额定范围，避免长期超负荷运行；加装压力传感器实时监控压力变化；⑤ 疏通泄油管堵塞物，缩短过长管路，确保泄油管单独接回油箱且末端浸没油中，保证泵腔压力正常。
1.5 泄漏（外部泄漏/内部泄漏）
故障现象：外部泄漏表现为轴封处、壳体结合面、管路接头有油液渗出；内部泄漏表现为泵输出效率下降，无明显外部渗油但系统压力、流量不足。
可能原因：① 外部泄漏：密封件老化、损坏或选型不当（如轴封唇口开裂）；管路接头松动、密封面损伤；泵体螺栓紧固力矩不足，壳体结合面密封不严；② 内部泄漏：柱塞密封件磨损、配流盘与缸体贴合面磨损；变量机构密封失效，导致控制油路与主油路串油。
排除方法：① 外部泄漏：更换老化、损坏的密封件（推荐使用原厂氟橡胶密封件）；用扭矩扳手按标准力矩紧固接头螺栓和泵体螺栓；修复或更换损伤的管接头密封面，必要时涂抹密封胶增强密封性；② 内部泄漏：拆解泵体，更换磨损的柱塞密封件、配流盘；研磨缸体与配流盘贴合面，确保密封良好；检查变量机构密封情况，更换失效的密封组件。
1.6 泵无法启动或启动后立即卡死
故障现象：电机启动后泵体无转动迹象，或转动瞬间卡死，伴随电机过载报警。
可能原因：① 泵腔未灌满液压油，柱塞、轴承等部件干摩擦导致卡死；② 电机旋转方向错误，与泵标注方向相反；③ 泵内混入金属杂质、油污结块，卡阻柱塞、配流盘或斜盘机构；④ 轴对中偏差过大，导致泵轴承受过大径向力而卡死；⑤ 装配错误，如柱塞装反、调节弹簧安装错位或损坏。
排除方法：① 立即切断电源，通过泵体加油口向泵腔注入足量清洁液压油，禁止干启动；② 调整电机接线相位，确保旋转方向与泵铭牌指示一致（从轴端看，默认R为顺时针）；③ 拆解泵体，彻底清理内部杂质和油污结块，检查部件磨损情况，必要时更换；④ 重新校正轴对中，消除偏差，确保泵轴转动灵活；⑤ 按泵装配手册重新装配零件，更换损坏的调节弹簧，纠正装配错位问题。
二、维修与操作注意事项
1. 安全操作优先：维修前务必切断电机电源，释放系统内压力（通过溢流阀泄压），避免压力冲击或意外启动导致人身伤害；拆解泵体时，使用专用工具，禁止暴力敲击，防止损坏精密部件。
2. 备件选用规范：泵内核心部件（柱塞、配流盘、轴封等）精度要求极高，建议选用油研原厂备件，避免非标件导致装配间隙超标、性能下降。
3. 油液管理关键：油液污染是多数故障的核心诱因，需定期检测油液污染度（目标NAS 1638等级≤8），每500小时更换吸油滤芯，每2000小时更换液压油，严禁不同品牌、不同型号液压油混用。
4. 记录与追溯：维修过程中详细记录故障现象、排查步骤、更换部件型号及调整参数，便于后续维护追溯；建议建立设备运行台账，记录泵体累计运行时间，提前预判易损件更换周期。
5. 专业维修边界：若故障涉及泵体核心组件（如斜盘、缸体）的研磨修复、变量机构精准调校，或排查后仍无法解决问题，应联系油研授权服务商进行专业维修，避免自行拆解导致二次损坏。
三、预防性维护建议
1. 定期巡检：每日检查泵体运行噪声、温度及密封部位泄漏情况；每周检测系统压力、流量稳定性，核对参数与工艺要求的一致性。
2. 易损件更换：柱塞、滑靴建议每8000小时强制更换；轴封每2年或12000小时更换；定期检查调节弹簧、密封件的老化情况，提前更换。
3. 智能监测：条件允许时加装振动传感器、温度传感器，实时监控泵体运行状态，当检测到异常振动频率（＞5kHz）或温度超标时及时预警，提前介入维护。