油研YUKEN注塑成形机柱塞泵（以主流A系列、AR系列变量柱塞泵为代表）的安装与调试质量，直接决定液压系统的稳定性、注塑工艺精度及泵体使用寿命。以下是符合工业实操标准的详细安装流程、调试步骤及关键注意事项。
一、安装前准备
1.1 环境与基础检查
选择干燥、通风、无粉尘杂质的安装环境，避免阳光直射或靠近高温热源（如注塑机加热筒），环境温度控制在0~40℃为宜。检查安装基座（泵支架座）的刚性与平整度，确保基座牢固可靠，能有效吸收振动，必要时加装橡胶防震垫减少运行噪声与振动传递。同时清理安装区域的杂物、油污，避免污染液压油或卡阻泵体部件。
1.2 部件与油液准备
核对柱塞泵型号（如A37、AR16、AR22等）与注塑机液压系统需求匹配，检查泵体外观无磕碰损伤，关键接口、密封件完整无缺失。准备符合要求的液压油：优先选用清洁的石油基抗磨液压油（相当于ISO VG32或46），油液温度在0~60℃时粘度需保持20~400mm²/S，且污染度需控制在NAS10级以内。配备符合规格的滤油器（吸油口安装≥100μm（150目）滤油器，通流量不低于泵流量的2倍；回油路安装≤10μm管道式滤油器）、柔性联轴器、密封件及配管材料。
1.3 配管预处理
根据泵型号确定配管尺寸（如AR16、AR22型号进油管接头尺寸为3/8，配管内径需大于10mm），吸油管、压力油管、泄油管均采用清洁的无缝钢管或高压橡胶软管，其中与泵体连接的管路建议使用柔性元件，避免配管对泵体产生额外负载。配管前需彻底清洗管路内壁，去除铁屑、油污等杂质，安装前用压缩空气吹干；管接头密封面需平整，涂抹专用密封脂确保密封可靠。
二、安装流程
2.1 泵体固定
将柱塞泵平稳放置于安装基座上，确保泵体加油口朝上，调整泵体水平度（水平偏差≤0.2mm/m），然后用螺栓紧固，紧固力矩需符合设备要求，避免基座变形影响泵轴同心度。若采用脚座安装（L型安装），需确认支架组件与泵型号匹配（如A10型泵需选用LP-1A-10-10型号支架）。
2.2 联轴器安装与对中
优先采用柔性联轴器连接泵轴与电机轴，避免刚性连接传递弯矩或轴向载荷。对中调整是关键：最大允许不同轴度误差≤0.1mm，最大允许角度误差≤0.2°。调整时可使用百分表检测，确保电机与泵轴旋转同步，无偏心晃动，调整完成后紧固联轴器螺栓。
2.3 管路连接
- 吸油管连接：吸油管通径不得小于泵入口通径，若泵安装位置高于油箱液面，吸入口高度需小于1m，且吸油管和吸油滤油器不得高于泵接口位置，防止空气进入。吸油管路连接需严密，不得漏气，否则会导致吸空、噪声增大等故障。
- 压力油管连接：根据系统压力选用适配的高压管路，连接时确保接口对齐，避免强行装配导致螺纹损伤或密封失效，必要时加装防振动管夹固定管路。
- 泄油管连接：严格按标准安装泄油管路，确保泵腔内正常压力低于0.1MPa，冲击压力小于0.5MPa；泄油管长度需小于1m，单独接回油箱（不得与回油管合流），管末端需浸没在油中，防止空气吸入泵腔。
2.4 排气装置安装
为避免泵壳及管路内混入空气引发振动，需在输出管路安装排气阀（推荐型号ST1004-※-10）；对于A90、A145及双泵型号，泵体已内置排气阀，需确认排气口通畅。同时检查比例阀等控制元件的排气通道，确保排气功能正常。
三、调试步骤
3.1 预启动检查
调试前再次确认：泵的旋转方向与电机标牌指示一致（从轴端看，默认R为顺时针，L为左旋）；所有管路连接紧固无松动，密封无渗漏；通过泵体加油口向泵腔注入430cm³清洁液压油，确保泵腔完全灌满。用手转动联轴器，感觉旋转均匀、灵活，无卡滞或异常阻力，若存在阻滞需立即排查原因（如装配偏差、杂质卡阻等）。
3.2 空载试运行
调节液压回路控制阀，使泵输出油液直接回油箱，或让执行元件处于空载状态，避免启动时负载过大。启动电机，以低速（500~800r/min）运行5~10分钟，期间密切观察：泵体运行无异常噪声（正常噪声应低于57.3dB(A)）、振动；各管路接口无渗漏；泄油管路出油顺畅。
空载运行中需多次操作排气阀排气，或稍微松动出口法兰排气，直至无气泡排出，确保系统内空气完全排尽。排气完成后紧固排气阀或出口法兰，继续空载运行10~15分钟，检查泵体温升正常（温升不超过30℃）。
3.3 压力与流量调节
油研柱塞泵出厂时默认设置为最大流量、最小压力，需根据注塑机工艺需求逐步调节：
- 压力调节：顺时针旋转压力调节螺钉，系统压力增加；逆时针旋转则压力降低。不同型号调节螺钉1转的压力调节量不同（如AR16/AR22-FR01B型号1转对应2.9MPa，AR16/AR22-FR01C型号对应5.4MPa）。调节时通过系统压力表实时监测，逐步提升至注塑机工作压力（如锁模、注射阶段的额定压力），调节完成后务必拧紧锁紧螺母，防止压力漂移。
- 流量调节：顺时针旋转流量调节螺钉，泵输出流量减少；逆时针旋转则流量增加。不同型号调节螺钉1转的流量调节量不同（如AR16型号1转对应1.5cm³/rev，最小调节流量6.0cm³/rev；AR22型号1转对应2.1cm³/rev，最小调节流量8.5cm³/rev）。结合注塑机执行元件（锁模缸、注射缸）的运动速度需求调节流量，确保各动作速度平稳、精准。
3.4 负载试运行
压力与流量调节完成后，模拟注塑机实际工况（锁模、射嘴前进、注射、保压、顶出等）进行负载试运行，运行时间不少于30分钟。期间监测：各工况下系统压力、流量稳定，符合工艺参数要求；泵体及电机运行平稳，无过载发热；液压油温度控制在60℃以内；所有密封部位无渗漏。
若配备比例控制、负载敏感控制等功能，需通过外部信号（电流、液压先导压力）测试控制模式切换顺畅，响应精准，确保匹配注塑工艺的复杂需求。
四、安装与调试关键注意事项
1. 轴对中严禁超差：若泵轴与电机轴同心度偏差过大，会导致泵轴磨损、轴承损坏，缩短泵体寿命，严重时引发泵体卡死故障。
2. 油液清洁度控制：油液污染是柱塞泵故障的主要诱因，需严格控制油液污染度在NAS10级以内，吸油口、回油路滤油器需定期检查更换，避免杂质进入泵体磨损柱塞、配流盘等关键部件。
3. 严禁干启动：泵腔未灌满油时绝对禁止启动电机，否则会导致柱塞、轴承等部件干摩擦，瞬间损坏泵体。
4. 泄油管安装规范：泄油管不得过长、过细或与回油管合流，否则会导致泵腔压力过高，引发密封件损坏、泵体发热等问题。
5. 调节后锁紧：压力、流量调节完成后，必须拧紧调节螺钉的锁紧螺母，防止工作过程中因振动导致参数变化，影响注塑工艺稳定性。
6. 异常处理：调试过程中若出现噪声过大、压力骤降、渗漏、温升过快等异常，需立即停机排查，不得强行运行。常见故障原因包括：空气未排尽、管路堵塞、密封失效、对中偏差、油液粘度不符等。
调试合格后，记录最终的压力、流量参数，整理安装调试记录，作为后续维护保养的参考依据。日常使用中需定期检查泵体运行状态，确保安装与调试效果长期稳定。
五、常见故障及排除方法
油研YUKEN注塑成形机柱塞泵在长期运行过程中，可能因安装偏差、油液污染、磨损老化等因素出现故障。以下是高频故障的现象、成因及针对性排除方法，帮助快速定位问题、恢复泵体正常运行。
5.1 故障一：运行噪声过大（超过57.3dB(A)）
- 可能原因：① 泵轴与电机轴对中偏差超标；② 吸油管路漏气或堵塞，导致吸空；③ 油液粘度不符（过高或过低）、油位过低；④ 泵内空气未排尽；⑤ 轴承磨损或柱塞卡死；⑥ 配流盘磨损，出现内泄漏。
- 排除方法：① 重新检查轴对中，调整至允许偏差（不同轴度≤0.1mm，角度误差≤0.2°）；② 检查吸油管路接口密封性，更换堵塞的吸油滤油器，确保吸油口高度≤1m；③ 更换符合要求的液压油（ISO VG32/46），补充油液至正常液位；④ 再次操作排气阀排气，直至无气泡排出；⑤ 拆解泵体检查轴承、柱塞，磨损严重时更换；⑥ 检测配流盘磨损情况，必要时研磨修复或更换。
5.2 故障二：系统压力不足或压力无法调节
- 可能原因：① 压力调节螺钉未锁紧或调节不当；② 溢流阀卡滞或失效；③ 泵内泄漏严重（柱塞、缸体磨损）；④ 压力传感器故障，信号传输异常；⑤ 泄油管堵塞或过长，导致泵腔压力过高。
- 排除方法：① 重新调节压力调节螺钉，按型号对应调节量精准调整，调节后紧固锁紧螺母；② 拆解清洗溢流阀，检查阀芯磨损情况，必要时更换；③ 检测泵内泄漏量，若超标则拆解更换磨损的柱塞、缸体组件；④ 校准或更换压力传感器，检查信号线路连接；⑤ 清理泄油管堵塞物，确保泄油管长度≤1m，单独接回油箱且末端浸没油中。
5.3 故障三：流量不足或流量波动大
- 可能原因：① 流量调节螺钉松动或调节错误；② 吸油不足（滤油器堵塞、管路漏气）；③ 变量机构卡滞，无法正常调节斜盘倾角；④ 泵内零件磨损，内泄漏增加；⑤ 电机转速不稳定。
- 排除方法：① 重新调节流量调节螺钉，参考型号对应的调节量，调节后锁紧；② 更换吸油滤油器，检查吸油管路密封性；③ 拆解变量机构，清理杂质，检查弹簧、阀芯是否卡滞，必要时更换；④ 更换磨损的泵内零件（如柱塞、配流盘）；⑤ 检查电机供电电压、频率，确保转速稳定。
5.4 故障四：泵体温升过快（温升超过30℃）或过热
- 可能原因：① 油液粘度过高，流动性差，导致内摩擦增大；② 泵内泄漏严重，能量损耗转化为热量；③ 散热不良（环境温度过高、油箱散热面积不足）；④ 轴对中偏差大，机械摩擦加剧；⑤ 泄油管堵塞，泵腔压力过高。
- 排除方法：① 更换低粘度符合要求的液压油；② 检修泵内泄漏部位，更换磨损零件；③ 改善散热条件（加装冷却器、清理油箱散热面），控制环境温度≤40℃；④ 重新调整轴对中，减少机械摩擦；⑤ 疏通泄油管，确保泵腔压力低于0.1MPa。
5.5 故障五：管路或密封件渗漏油
- 可能原因：① 管路连接螺栓松动；② 密封件老化、损坏或选型不当；③ 管接头密封面损伤；④ 系统压力过高，超过密封件承受范围；⑤ 配管强行装配，导致接口变形。
- 排除方法：① 紧固松动的连接螺栓，按规定力矩拧紧；② 更换老化、损坏的密封件，确保选型与泵型号、系统压力匹配；③ 修复或更换损伤的管接头密封面；④ 检查压力调节是否超标，降低至额定压力范围内；⑤ 重新调整配管，确保接口对齐，避免强行装配。
5.6 故障六：泵体振动剧烈
- 可能原因：① 轴对中偏差过大；② 联轴器损坏或安装不当；③ 泵内空气未排尽；④ 基础刚性不足，未加装防震垫；⑤ 管路未固定，运行时共振。
- 排除方法：① 精准调整轴对中，消除偏差；② 更换损坏的联轴器，确保安装牢固；③ 彻底排气，检查排气阀功能；④ 加固安装基础，加装橡胶防震垫；⑤ 加装管夹固定管路，避免共振。
5.7 故障七：泵无法启动或启动后立即卡死
- 可能原因：① 泵腔未灌满油，干摩擦导致卡死；② 电机旋转方向错误；③ 泵内混入杂质，卡阻柱塞或配流盘；④ 轴对中偏差过大，导致轴承受力卡死；⑤ 零件装配错误（如柱塞装反、弹簧损坏）。
- 排除方法：① 向泵腔注入足量清洁液压油，禁止干启动；② 调整电机接线，确保旋转方向与泵标牌一致；③ 拆解泵体，清理内部杂质，检查零件磨损情况；④ 重新调整轴对中，修复或更换损坏的轴承；⑤ 按装配手册重新装配零件，更换损坏的弹簧等部件。
注：若故障排查后仍无法解决问题，或需拆解泵体内部核心部件（如缸体、斜盘），建议由油研授权服务商进行专业维修，避免因自行拆解导致装配精度不足，进一步损坏泵体。日常维护中，定期更换液压油、检查滤油器状态，可有效减少故障发生。