丹佛斯齿轮泵的控制方式围绕“流量/压力调节”与“运行状态管控”两大核心目标设计，适配从简单手动操作到复杂智能自动化的全场景需求。其控制方案需结合泵型特性（固定排量/变量排量）、应用场景（工业/移动设备）及系统精度要求选型，核心控制方式可分为基础机械控制、液压自主控制、电气精准控制及智能系统控制四大类，各类方式具备不同的适配性与技术优势。
一、基础机械控制：简单直观的手动调控
作为最基础的控制形式，通过机械结构直接调节泵的核心运行参数，无需外部动力驱动，适用于工况简单、无需频繁调整的场景（如小型工业设备、手动操作机械）。
1. 手动排量调节
针对变量型丹佛斯齿轮泵，通过手动旋转调节手柄或螺杆，改变泵内偏心距、啮合间隙或斜盘角度，实现排量的阶梯式调整，进而控制输出流量。调节机构具备机械锁止功能，可固定设定排量，避免工况振动导致参数偏移。该方式操作简单、成本低，但调节精度有限，需停机或低速状态下操作，适用于负载稳定的静态工况。
2. 机械限位控制
通过机械挡块限制泵的最大排量或最高压力，形成硬件层面的安全保护。例如在移动设备（如小型装载机）的齿轮泵上，设置排量限位块防止过载运行；或通过压力安全阀的机械预设，限定系统最高压力，避免超压损坏泵体及管路。其优势是响应迅速、可靠性高，无需电气元件配合，可作为应急保护机制与其他控制方式协同使用。
二、液压自主控制：基于负载反馈的自动调节
利用液压元件的压力/流量反馈特性，实现无需电气干预的自主调控，核心优势是抗干扰能力强、适应恶劣工况（高温、振动、粉尘），广泛应用于移动液压设备（工程机械、农业机械）及工业液压站。
1. 压力补偿控制（PC）
通过泵集成的压力补偿阀监测系统出口压力，当压力达到预设阈值时，自动减小泵的排量；压力低于阈值时，恢复最大排量。该方式可维持系统压力稳定，避免泵在满负荷状态下持续运行，显著降低能耗。例如丹佛斯系列45齿轮泵的压力补偿控制，可实现压力在设定范围内的精准恒定，适配挖掘机、收割机等负载波动较大的设备。
2. 负载感应控制（LS）
通过负载感应阀采集系统实际负载压力信号，动态调节泵的输出流量，使泵仅提供负载所需的最小流量，实现“按需供油”。与压力补偿控制相比，负载感应控制更节能，尤其适用于多执行元件联动的液压系统（如高空作业平台的多动作协同）。其核心优势是减少系统溢流损失，降低油温升高风险，同时提升执行元件的动作响应速度。
3. 远程压力补偿控制（RP）
在压力补偿控制的基础上，通过远程管路将压力反馈信号引至远离泵体的控制终端，实现远程设定与调节系统压力。该方式适用于大型液压系统或泵体安装位置狭小、不便现场调节的场景（如船舶甲板机械），可通过远程操作面板便捷调整压力参数，且保留了液压控制抗恶劣环境的特性。
三、电气精准控制：适配自动化系统的可控调节
结合电气元件与液压阀组实现精准调控，支持信号编程与远程联动，是当前工业自动化与高端移动设备的主流控制方式。丹佛斯此类控制方案多兼容Plus+1®系统架构，确保与PLC、传感器等设备的无缝对接。
1. 电子比例控制（EP）
通过电子比例阀将电信号（1-6 Vdc电压信号或±4-20 mA电流信号）转换为液压流量/压力的比例调节，实现排量的无级精准控制。核心组件包括封装式电子模块、比例电磁铁与反馈机构，具备闭环电流控制功能，可补偿温度变化导致的电磁铁电阻偏差，确保调节精度稳定。该方式适配需要精准动作控制的场景（如精密液压工作站、联合收割机的割台高度控制），且支持手动override功能，断电时自动回归中立位，提升系统安全性。
2. 电子扭矩限制控制（ETL）
通过角度传感器实时监测泵的运行状态，结合电子模块限制泵的输出扭矩，防止发动机过载。该控制方式广泛应用于发动机驱动的移动设备（如拖拉机、起重机），可根据发动机功率动态匹配泵的负载，避免因泵负载过大导致发动机熄火或损坏。丹佛斯系列45泵的ETL控制具备角度反馈闭环，扭矩限制精度高，且支持参数自定义设置。
3. 变频控制（VFD）
通过变频器调节驱动电机的转速，间接控制齿轮泵的输出流量（固定排量泵适用）。其核心优势是节能效果显著，尤其适用于流量需求动态变化的工况（如 HVAC 系统、材料处理设备）。丹佛斯VLT®系列变频器可与齿轮泵驱动电机精准匹配，支持PID转速调节，通过压力/流量传感器反馈信号实现闭环控制，维持系统参数稳定。此外，变频控制还可实现泵的软启动/软停止，减少启动冲击对泵体和管路的损伤，延长设备寿命。
4. 电磁通断控制
通过12 V/24 Vdc电磁换向阀控制泵的启停或排量切换，适用于需要高频通断或简单工况切换的场景（如垃圾车的液压举升系统）。丹佛斯此类电磁阀采用环境密封型Metri-Pack®连接器，具备抗电磁干扰（EMI）能力，符合SAE J1455、SAE J1113等行业标准，可适应高温、振动、高压冲洗等恶劣工况。
四、智能系统控制：集成化协同管控
基于丹佛斯Plus+1®系统架构，实现多泵协同、状态监测与智能诊断的一体化控制，适用于大型复杂液压系统（如多泵并联的工业液压站、高端工程机械）。
1. 级联控制（Cascade Control）
通过变频器控制1台变频泵（主导泵），并联动多台定速泵（从动泵），根据系统负载动态增减运行泵的数量。例如在大型供水或液压站系统中，主导泵通过变频调节流量，当负载超过其调节范围时，自动启动从动泵；负载降低时，依次关闭从动泵。该方式可维持系统压力稳定，避免压力波动，同时均衡各泵运行时间，减少维护成本，延长系统寿命。
2. Plus+1®集成控制
丹佛斯专属的Plus+1®系统支持齿轮泵与其他液压元件（如比例阀、传感器）、控制器的无缝集成，实现集中式控制与数据交互。通过系统可实时监控泵的排量、压力、温度等运行参数，具备故障诊断与报警功能（如过载、泄漏、电气故障）。该方式适用于对可靠性与智能化要求高的场景（如港口机械、大型矿山设备），可显著提升系统运维效率。
3. 集成制动功能（IBF）
针对丹佛斯系列90等特定泵型，通过内置先导式减压阀与节流孔，在制动工况下限制泵的最大压力，防止发动机超速。该功能将制动控制与泵控集成一体，充分利用发动机制动功率，提升移动设备（如重型卡车、工程机械）的制动安全性与稳定性。
五、控制方式选型与适配要点
- 按泵型适配：固定排量齿轮泵优先选择变频控制或电磁通断控制；变量排量泵可搭配压力补偿、负载感应、电子比例控制等方式。
- 按工况需求：简单静态工况选机械控制；负载波动大的移动设备选液压自主控制；精密自动化场景选电子比例或智能系统控制。
- 按系统兼容性：需与PLC、上位机联动时，优先选择支持Plus+1®架构的电气控制方式，确保信号匹配与通信稳定。
- 环境适应性：恶劣工况（高温、振动、强电磁干扰）优先选择液压自主控制或密封型电气控制组件，避免电子元件失效。
六、控制操作与维护注意事项
- 电气控制组件需严格按照额定电压（12 V/24 Vdc）接线，避免过压烧毁；控制电缆需采用屏蔽线，减少电磁干扰，且布线需远离高压管路。
- 液压自主控制的阀组需定期清洁，确保反馈通道通畅；压力设定需遵循泵的额定压力范围，避免超压损坏泵体。
- 变频控制需匹配泵的转速范围（通常3000-5000 rpm），避免低速运行导致气蚀或高速运行加剧磨损。
- 智能系统需定期校准传感器与反馈机构，确保控制精度；同时备份控制参数，便于故障后快速恢复运行。
总结：丹佛斯齿轮泵的控制方式覆盖“机械-液压-电气-智能”全技术链条，选型需以泵型特性、工况需求与系统兼容性为核心依据。其中，液压自主控制与电子比例控制是移动设备与工业自动化的主流方案，智能系统控制则是高端复杂场景的发展方向，各类方式可通过协同组合实现高效、可靠的运行管控。具体控制参数与组件选型需参考对应泵型的官方技术手册。